Wszystko o kołnierzu kanału

System wentylacji to prefabrykowana konstrukcja składająca się z kilku elementów. Prawidłową cyrkulację powietrza w systemie zapewnia szczelność, która zapobiega również powstawaniu zewnętrznego hałasu. Pożądany rezultat zostanie osiągnięty dzięki kołnierzowi kanałowemu.

Kołnierz - lub łącznik - to jedna z form wyrobów kształtowych, za pomocą której można zorganizować niezawodną instalację kanałów powietrznych i wentylacyjnych, aby wykonać szczelne połączenie elementów w niemal każdej płaszczyźnie. Produkty tego typu znajdują zastosowanie w gotowych konstrukcjach, a także przy wykonywaniu tras rur.

Producenci produkują różne rodzaje kołnierzy, opierając się na różnych kształtkach do kanałów powietrznych. Niezależnie od typu, kształtki wyposażone są z jednej strony w kołnierz, który zapewnia szczelne połączenie. Z drugiej strony elementu znajduje się prosta krawędź, która zapewnia możliwość połączenia kołnierzowego elementów.

Oprócz kołnierzy w systemie wentylacyjnym wykorzystywane są również inne elementy.

• sutki... Są to proste części, które nadają się do organizowania szybkiego łączenia elementów konstrukcyjnych. Mocowanie kształtek odbywa się za pomocą małych rurek stalowych, złącza są uszczelnione.
• Bandaż... W tym przypadku końce rur są wstępnie wywinięte, a następnie od góry zakładany jest bandaż z przewidzianym wgłębieniem. Szczelność konstrukcji zapewnia mastyks, którym wypełnia się bandaż.
• Trąbka... Zapewnia możliwość wsunięcia w siebie elementów systemu wentylacyjnego dzięki zwężeniu lub rozszerzeniu na końcu elementu.

Możesz także połączyć elementy kanału za pomocą autobusu euro. Ocynkowana sekcja w kształcie litery L gwarantuje bezpieczne połączenie. Wkładka różni się od wymienionych części i swoją funkcjonalnością przypomina koszulkę. Jednak ogólnie przyjmuje się, że korzystanie z takiej opcji połączenia jest tańsze i prostsze.

Kołnierze są produkowane przy użyciu specjalnego sprzętu. Do produkcji części fabryki wykorzystują lekki i wytrzymały materiał, który można łatwo obrabiać i w krótkim czasie uzyskać pożądane właściwości. Wśród głównych:

• Stal Cinkktórych grubość nie przekracza 1,2 mm;
• Stal nierdzewna, produkowane w arkuszach lub rolkach.

Procedura produkcji kołnierzy rozpoczyna się od wstępnego znakowania i cięcia półfabrykatów, z których następnie zostanie uformowany przyszły produkt. Proces oparty jest na metodzie tłoczenia blanków, która pozwala na uzyskanie trwałych części o długiej żywotności. Połączenie prostego arkusza i stworzenie wymaganego kształtu wycięcia zapewniają rowki przeciwbieżne, które tłoczone są w procesie za pomocą prasy.

Po wykonaniu kołnierzy pozostaje niewielka ilość stali i innych materiałów, które są wykorzystywane do produkcji narożników, kształtek i innych drobnych elementów. Produkcja wiązań wymaga zgodności z pewnymi normami określonymi przez normy państwowe.

Dokumenty regulacyjne regulują nie tylko metodykę produkcji, ale także charakterystykę użytych materiałów. Dlatego przy wyborze okuć zaleca się preferowanie elementów produkowanych przez zaufanych producentów.

Rury do łączenia elementów kanałowych wyróżniają się rodzajem przekroju, średnicą i rozmiarem. Mogą to być części o średnicy 560 lub 115 mm lub przekrój o wymiarach 120, 110 lub 200 mm. Główne cechy są regulowane przez dokumenty regulacyjne. Popularne rozmiary kołnierzy przedstawiono w tabeli.

A także przewiązki mogą mieć rozmiar 150, 160, a nawet 315 mm, niezależnie od kształtu przekroju. Przy wyborze należy zwrócić uwagę na średnicę rury lub wymiary kanału prostokątnego w celu doboru odpowiedniego elementu łączącego. Na przykład w przypadku łączników 100x150 odpowiedni jest kołnierz o tych samych wymiarach lub nieco mniejszych wymiarach.

Każdy kołnierz wyposażony jest w kołnierz, za pomocą którego można bezpiecznie zamocować element i zapewnić szczelne połączenie części kanału powietrznego. A także w projekcie wiązania znajduje się złączka, która jest niezbędna do połączenia kanału powietrznego z centralną rurą przewodu wentylacyjnego.

Kanały powietrzne z reguły są produkowane przez tych samych producentów, którzy produkują kształtki do systemów wentylacyjnych. Dlatego łatwo będzie znaleźć część o odpowiednim rozmiarze do zainstalowania systemu.

Wymiary i rodzaj kołnierza określane są na podstawie wymiarów i przekroju części, z którą element jest połączony. Producenci produkują różne warianty ramek, które można z grubsza podzielić na dwie główne grupy.

Przeznaczony do montażu rozgałęzionych systemów kanałów okrągłych. Służą do niezawodnego i szczelnego łączenia rur okrągłych o różnych średnicach. Dobór kołnierzy odbywa się w zależności od średnicy rury, asortyment reprezentowany jest przez duży wybór elementów o różnych rozmiarach. Ten typ kołnierza jest lekki, łatwy w montażu i ma długą żywotność.

W okrągłych wkładkach przewidziany jest kołnierz, który umożliwia uzyskanie hermetycznego połączenia elementów kanału. Średnica takich elementów waha się od 10 do 125 cm i dobierana jest w zależności od złączy, które będą ze sobą połączone. Długość okrągłej wstawki wynosi 6-10 cm Na korpusie większości elementów znajdują się specjalne występy, które pozwalają zamocować rurę w pożądanej pozycji. Ta kategoria ma podgatunek - proste okrągłe nacięcia, które służą do łączenia okrągłych kanałów z systemami prostokątnymi.

Wycięcia prostokątne służą do mocowania rury centralnej za pomocą wkrętów samogwintujących lub nitów. Wśród różnic tego typu elementów wyróżnia się warstwa uszczelniacza silikonowego, która zapewnia zwiększoną szczelność połączenia. Szczególną cechą kołnierzy prostokątnych jest obecność kołnierza z jednej strony i listwy łączącej z drugiej. A także projekt zapewnia trwały występ.

Średnia wielkość wpustu to 10-250 cm i dobierana jest w zależności od przekroju kanału prostokątnego. Łączniki montuje się w odstępach co 5 cm Oddzielną kategorią są kołnierze narożne do kanału okrągłego. Takie elementy są stosowane, gdy konieczne jest rozgałęzienie systemu i utworzenie nowego rozgałęzienia lub kraty pod kątem.Takie okucia wyróżniają się prostą stroną kołnierza, dlatego takie kołnierze nie nadają się do montażu linii okrągłej.

Konstrukcja wentylacyjna to złożony system kilku elementów, do którego instalacji należy podchodzić odpowiedzialnie. Bez względu na to, gdzie będą zlokalizowane kanały powietrzne, schemat pozostanie taki sam. Istnieją dwa sposoby montażu konstrukcji za pomocą wkładek.

• Do samolotu. Metoda ta stosowana jest głównie do mocowania okrągłych kanałów powietrznych wchodzących w prostokątny rurociąg. Aby zapewnić niezawodne połączenie elementów, w konstrukcji wykonuje się wstępnie otwór tak, aby wymiar poprzeczny ściany był większy od średnicy otworu o maksymalnie 5 cm.
• Do rury. Sposób montażu okrągłego kanału powietrznego w ścianie zapewnia obecność rury łączącej. W celu niezawodnego zamocowania urządzenia wykonuje się otwór o wstępnie obliczonej średnicy i nakłada się warstwę izolacji zawierającą silikon. Dopiero potem instalowany jest kołnierz, który zapewni połączenie elementów konstrukcyjnych.

Prawidłowe podejście do montażu łączników zapewni nie tylko niezawodne uszczelnienie połączeń, ale także:

• złagodzić nadmiar ciepła i szkodliwych substancji;
• wyeliminować produkty spalania;
• zmniejszy ryzyko przedostania się dymu do systemu;
• utrzymuj odczyty wilgotności w normie;
• usuwa nadmiar kurzu i szkodliwych gazów z układu;
• normalizuje wskaźniki temperatury.

Teraz warto przyjrzeć się bliżej schematowi montażu samych kołnierzy. Główne kroki.

• Przygotowanie... Przed zamontowaniem kołnierza w instalacji wentylacyjnej należy zakupić elementy o wymaganych wymiarach. Aby nie pomylić się przy wyborze, zaleca się narysowanie figury w miejscu przyszłego wyjścia nowej gałęzi kanału, w zależności od rodzaju kanału powietrznego. Gdy rysunek będzie gotowy, zrozumiemy, który kształt jest potrzebny.
• Obliczanie wymiarów i średnicy. Aby określić wymiary kołnierza i wyjaśnić jego przekrój, należy zmierzyć 5 cm od górnych i dolnych narożników wału. Jeśli planowana jest okrągła linia, warto zmierzyć średnicę głównego linii i wybierając część o niższej wartości.
• Dobór narzędzi... Trzeci etap polega na przygotowaniu narzędzi, za pomocą których zostanie wstawiona część. Do pracy potrzebne będą metalowe nożyczki, śrubokręt lub śrubokręt, a także nity, marker i ołówek. Dodatkowo warto zaopatrzyć się w uszczelniacz silikonowy.
• Wycinanie otworów... Przede wszystkim zaczynają wycinać otwór, który w swoich wymiarach będzie odpowiadał wewnętrznym wymiarom wstawki. Tylko w tym przypadku możliwe jest zorganizowanie ciasnego dopasowania kołnierza do powierzchni. Nie warto zbytnio zmniejszać wydajności, aby nie zakłócać funkcjonalności systemu.
• Montowanie... Gdy otwór jest gotowy, krawędzie kołnierza pokrywa się warstwą uszczelniacza, aby uzyskać szczelne uszczelnienie, a następnie część jest montowana na miejscu. Element mocowany jest za pomocą nitów, w rzadkich przypadkach stosuje się wkręty samogwintujące.