Jak zrobić płyty chodnikowe własnymi rękami?

Płyty chodnikowe są popularnym materiałem do układania ścieżek ogrodowych, dorożek na wsi lub terenów przy domach prywatnych. Możesz to kupić, a żeby zaoszczędzić pieniądze, możesz to zrobić sam. Powiemy Ci, czego do tego potrzebujesz.

Produkując płyty chodnikowe w domu, będziesz potrzebować wysokiej jakości surowców i specjalnego sprzętu.

Głównym składnikiem jest cement. Od tego będą zależeć parametry techniczne rozwiązania roboczego i gotowych kostek brukowych. Przy wykonywaniu płytek zaleca się preferowanie wysokich gatunków cementu - co najmniej M400. Najlepszą opcją jest M500. Im wyższa wartość, tym mocniejszy będzie gotowy produkt. Przy zastosowaniu cementu klasy M500 kostka brukowa będzie miała następujące właściwości:

• odporność na ekstremalne temperatury i niskie temperatury;
• trwałość;
• wodoodporność.

Do produkcji płytek potrzebne są również dodatkowe komponenty.

1. Gruby wypełniacz. Może to być tłuczeń, kamyki lub żużel - ich rozmiary powinny mieścić się w zakresie od 3 do 5 mm. Wypełniacz zwiększa gęstość płytek i ich odporność na ścieranie. Czasami jako uszczelniacz stosuje się ekspandowaną glinę. Jednak jego zastosowanie jest niepożądane, ponieważ ze względu na dużą porowatość tego materiału, płytki mogą pękać pod wpływem mrozu.
2. Wypełniacz drobnoziarnisty - przesiany piasek rzeczny (bez zanieczyszczeń mechanicznych i gliny).
3. Woda. Lepiej używać wody pitnej o temperaturze pokojowej lub płynu destylowanego.
4. Plastyfikator. W sklepach ze sprzętem takie dodatki są sprzedawane w postaci proszku lub płynnych preparatów. Dzięki dodaniu plastyfikatora do roztworu zmniejszy się zużycie cementu i cieczy, a gęstość roztworu wzrośnie. Dodatki nie tylko poprawiają właściwości techniczne kostki brukowej (zwiększają wytrzymałość mechaniczną, mrozoodporność i odporność na wilgoć), ale także znacznie ułatwiają proces mieszania masy cementowej.
5. Barwniki. Kolorowe płytki pomogą ze smakiem ozdobić ścieżki czy platformy lub dopasować je do budowanego budynku. Aby nadać cień, stworzono specjalne pigmenty roztworów. W zależności od ilości dodanej farby kompozycja może być w jasnych, bladych tonach lub przeciwnie, w jasnych odcieniach. Barwniki są dostępne w postaci proszku. Podczas ich używania należy użyć betoniarki do przygotowania roztworu roboczego. Ręczne mieszanie składników nie spowoduje równomiernego rozprowadzenia farby.
6. Smarowanie. Niezbędne jest ułatwienie wyjmowania płytek z formy. Możesz kupić specjalny smar, na przykład „Emulsol”, „Lirossin” lub użyć oleju silnikowego lub oleju roślinnego, roztworu mydła.

Budowniczowie zalecają dodanie do roztworu utwardzaczy - są to specjalne dodatki, które zwiększają proces utwardzania i zmniejszają ryzyko pękania kostki brukowej.

Aby wykonać płytki własnymi rękami, potrzebujesz betoniarki lub perforatora ze specjalną dyszą mieszającą. Wybór tej lub innej jednostki zależy od skali pracy. W produkcji kostki brukowej nie można obejść się bez stołu wibracyjnego.Taka instalacja jest potrzebna do zagęszczenia roztworu betonu, usunięcia pęcherzyków powietrza i równomiernego rozprowadzenia masy w formie.

Wibracje sprawią, że płytka będzie trwalsza, a jej lico gładsze.

Do mieszania zaprawy betonowej nie można również obejść się bez:

• pojemniki (umywalka lub duże wiadro);
• okulary z oznaczeniami (do dokładnych pomiarów barwnika);
• kielnia;
• pędzel do smarowania form;
• formularze.

Formy odlewnicze różnią się materiałami produkcyjnymi, konfiguracją i kosztami. W sprzedaży znajdują się produkty wykonane z tworzywa sztucznego, gumy i poliuretanu. Formy gumowe są jednymi z najtrwalszych, wytrzymują do 500 cykli odlewania. Plastikowe są mniej niezawodne, są w stanie wytrzymać około 250 cykli, a poliuretanowe - 100. Spośród form najbardziej poszukiwane i popularne produkty są wykonane z tworzywa sztucznego. Wyróżniają się odpornością na ścieranie, dobrze powtarzają relief, są trwałe, dlatego nie odkształcają się po wypełnieniu zaprawą.

Aby zaoszczędzić na zakupie gotowych form, pomoże ich domowa produkcja. Do tych celów odpowiednie są drewniane klocki, sklejka odporna na wilgoć lub cienkie blachy. Niektórzy rzemieślnicy wolą wylewać beton na tace domowe. Do produkcji płytek potrzeba wielu form (co najmniej 20-30). Przy niewielkiej ich liczbie proces produkcyjny zajmie dużo czasu.

Aby uzyskać wysokiej jakości płytki podczas przygotowywania masy betonowej, należy przestrzegać proporcji wszystkich składników oraz technologii produkcji.

Aby znaleźć rozwiązanie, będziesz potrzebować:

• wypełniacz (kruszony kamień, kamyki) - 38 kg;
• piasek - 18 kg;
• cement - 17 kg (marka M500);
• plastyfikator - zgodnie z instrukcją;
• woda - 9 litrów.
• kolor - w zależności od pożądanego koloru 3-5% wagowo cementu.

Mieszanie obejmuje kilka etapów. Rozważmy je krok po kroku:

• całą objętość piasku, 2/3 pokruszonego kamienia i cementu należy wsypać do betoniarki, włączyć urządzenie do mieszania suchych składników;
• wodę, do bębna należy wprowadzić plastyfikator (substancję wstępnie rozcieńcza się ciepłą wodą do całkowitego rozpuszczenia) i mieszać składniki przez 1 minutę;
• następnie należy wypełnić resztę wypełniacza, pokolorować i mieszać przez 1-2 minuty.

Masę betonową można wymieszać w ciągu 3 godzin. W szczególnie upalne dni wilgoć szybko wyparuje z roztworu, powodując jego gęstnienie. Niemożliwe jest dodanie nowych porcji wody w celu upłynnienia masy - w takim przypadku pogorszą się właściwości techniczne betonu.

Przed rozpoczęciem pracy należy wyczyścić formy - nie powinny zawierać drobnych zanieczyszczeń i innych zanieczyszczeń, ponieważ wszystko to może zepsuć estetykę gotowego materiału okładzinowego. Roztwór mydła lub dowolny żelowy detergent do mycia naczyń pomoże usunąć tłuszcz.

Nie można wcześniej prawidłowo nasmarować form - tylko przed wylaniem zaprawy cementowej. Konieczne jest rozprowadzenie mieszaniny cienką warstwą na całej powierzchni formy, aby nie było obszarów nieleczonych. Do tych celów odpowiedni jest pędzel, gąbka lub butelka z rozpylaczem. Podczas smarowania należy zadbać o to, aby na powierzchni formy nie pozostało włosie pędzla.

Następnym krokiem jest formowanie. Nasmarowane formy najlepiej wypełnić ręcznie za pomocą szpachelki zaprawą cementową. Aby samemu wykonać kolorowe płytki i jednocześnie zaoszczędzić na kolorze, zaleca się najpierw wylać kolorową masę (ok. 25% objętości formy), a następnie szarą bez barwnika.W takim przypadku konieczne jest zachowanie odstępu między napełnieniami 20 minut. W przeciwnym razie kolorowa i szara warstwa nie będzie mocno przylegać i może odpaść.

Po wylaniu formę należy delikatnie wstrząsnąć i umieścić na stole wibracyjnym. Czas prasowania wynosi od 2 do 5 minut. Czasami po zagęszczeniu rozwiązanie „siada”. W takim przypadku konieczne jest zgłoszenie zaprawy cementowej do krawędzi formy.

Podczas prasowania pęcherzyki powietrza są usuwane z masy i schodzą na powierzchnię, tworząc białą pianę. Jego osiadanie wskazuje, że czas na dokończenie pieczęci. Nie ubijaj masy cementowej zbyt długo, w przeciwnym razie ulegnie złuszczeniu.

Jeżeli wykonuje się kostkę dwukolorową, zaprawę należy zagęszczać po wylaniu każdej warstwy. Druga warstwa twardnieje w ciągu 2-3 minut (w tym przypadku pojawienie się piany jest opcjonalne).

Formy z zagęszczoną zaprawą należy układać na stojakach do wyschnięcia, podczas którego nadmiar wilgoci odparowuje z masy cementowej. Czas schnięcia zależy od temperatury i wynosi 2-3 dni.

Półki należy montować w suchym i dobrze wentylowanym miejscu, dobrze chronionym przed bezpośrednim działaniem promieni słonecznych. Pod wpływem intensywnego światła kostka brukowa pęka.

Termin ten odnosi się do usuwania kostki brukowej z formy. Zanurzenie wylanej formy w gorącej wodzie (minimum 60 stopni) ułatwi zdjęcie płytki. Pod wpływem ciepła kształt rozszerzy się, co pozwoli na wyciągnięcie produktu bez odprysków, pęknięć i innych wad.

Po wyjęciu kostki brukowej powinny leżeć jeszcze przez 7 dni na regale. Następnie produkty można układać na paletach i suszyć przez kolejne 30 dni. W przeciwnym razie kostka brukowa nie uzyska wymaganej wytrzymałości – po ułożeniu będzie się kruszyć i łamać.

Barwienie powierzchni pomoże nadać kolor kostce brukowej. Uciekają się do niego, jeśli podczas mieszania zaprawy cementowej nie użyto koloru. Lub płyty chodnikowe stają się matowe podczas pracy. Używanie specjalnych farb to szybki i niedrogi sposób na dodanie farb do krajobrazu. Dodatkowo w wyniku zabrudzeń powstaje powłoka, która chroni kostkę brukową przed negatywnymi wpływami atmosferycznymi (zmiany temperatury, opady, wysoka wilgotność). Dzięki tej funkcji zwiększa się żywotność płytki.

Jest tylko jedna wada barwienia - konieczność okresowego odnawiania koloru. W miejscach nieprzejezdnych prace wykonuje się 1 raz na 10 lat, a tam, gdzie jest duży ruch, konieczne będzie malowanie płytek 1 raz na 2-3 lata.

Do malowania nadaje się kilka kompozycji.

1. Guma. Ich cechy to: wysoka elastyczność i wodoodporność. Farby na bazie kauczuku tworzą na powierzchni powłoki powłokę antypoślizgową, odporną na niskie i wysokie temperatury, promieniowanie UV. Farba gumowa nie pęka i długo zachowuje jasność kolorów. Preparaty są nietoksyczne.
2. Alkid. Tworzą na powierzchni trwałą powłokę dekoracyjną, która niezawodnie chroni kostkę brukową przed ścieraniem mechanicznym. Wadą takich preparatów jest nieprzyjemny zapach, który znika po długim czasie.
3. Poliuretan. Takie kompozycje można nakładać nawet zimą.

Malowanie należy wykonywać w suchą, spokojną pogodę. Większość preparatów można stosować w temperaturach powyżej +10 stopni (warunki użytkowania można znaleźć w instrukcji producenta).

Zaleca się, aby przed malowaniem kostkę brukową zaprawić kwaśną zaprawą. - sprawi, że materiał będzie porowaty, dzięki czemu farba szybko i łatwo wniknie w jego głębokie warstwy.Obowiązkowe prace przygotowawcze obejmują odtłuszczenie płyty chodnikowej, usunięcie gruzu i brudu z jej powierzchni.

Do malowania nadaje się wałek lub pędzel. Żadna farba nie powinna być nakładana lekkim dotykiem, ale wcierana w kostkę brukową. Płytki należy malować co najmniej 2-3 razy. W takim przypadku konieczne jest nałożenie kolejnej warstwy dopiero po całkowitym wyschnięciu poprzedniej. Czas schnięcia uzależniony jest od warunków temperaturowych i wilgotnościowych.

Zewnętrznie estetyczne płyty chodnikowe, wykonane ręcznie, mogą wkrótce zacząć się zapadać. Przyczyn tego zjawiska jest wiele, ale większość z nich to chęć zaoszczędzenia pieniędzy i naruszenie zasad techniki.

Oto kilka przydatnych zaleceń, których przestrzeganie pomoże uzyskać wysokiej jakości i atrakcyjną wizualnie kostkę brukową.

1. Zastosowanie piasku niskiej jakości. Wizualna ocena drobnego kruszywa nie wystarczy. W piasku często znajdują się małe muszle. Po naciśnięciu osadzają się na licu płytki i psują jej wzór. Aby temu zapobiec, nawet na pierwszy rzut oka należy przesiać wysokiej jakości piasek.
2. Nieprzestrzeganie proporcji wody. „Ciasto lepkie” – optymalna konsystencja zaczynu cementowego. Nadmierna aplikacja wody doprowadzi do zwiększonej kruchości materiału, niewystarczająca - do powstania porów na twarzy.
3. Wykorzystanie zużytego oleju do smarowania form. Aby zapobiec uszkodzeniu zewnętrznej strony przez czarne plamy, należy użyć specjalnych produktów.
4. Suszenie zdeformowanych produktów w czasie upałów. Aby zapobiec pękaniu płytek w wyniku szybkiego odparowywania wilgoci, zaleca się regularne zwilżanie produktów.

Płyty chodnikowe należy wykonywać w pomieszczeniu wolnym od kurzu oraz w kombinezonach, ponieważ zapylenie obniża właściwości techniczne gotowego materiału. W zależności od proporcji masy cementowej, technologii jej mieszania i przydatnych zaleceń, nie będziesz miał problemów z samodzielną produkcją płyt chodnikowych.

Aby uzyskać informacje o tym, jak wykonać płyty chodnikowe własnymi rękami, zobacz następny film.