Opis polimerowych płyt chodnikowych z piasku i ich układania

Polimerowa płytka piaskowa to stosunkowo nowe pokrycie chodnika... Materiał ten posiada szereg cech i zalet, które wyróżniają go spośród innych. Użytkownicy zwracają szczególną uwagę na wygodny design z różnorodnością kolorów, przystępną ceną, niezawodnością.

Polimerowe piaskowe płyty chodnikowe mają szereg zalet, które zwiększają zapotrzebowanie na nią.

• Być może najważniejszym plusem jest to, że materiał jest w stanie służyć 40 lat lub więcej.
• Polimery mogą dobrze znosi niskie temperatury.
• Wysoka pojemność do wchłaniania wilgoci, zapobiega deformacji podczas wahań temperatury.
• Skład płytek jest taki, że zapewnia plastyczność wraz z wytrzymałością. Na materiale nie pojawiają się odpryski i pęknięcia, co znacznie zmniejsza ilość odpadów podczas transportu, instalacji i ogólnej eksploatacji.
• Mała waga produkt sprawia, że ​​jest wygodny zarówno w transporcie, jak i pakowaniu. Pozwala również na zastosowanie płytek jako pokrycia dachowego lub do zachodzenia na siebie podłóg.
• Niska przewodność cieplna pomaga zapobiegać gromadzeniu się śniegu lub lodu na powierzchni materiału.
• Do produkcji płytek nie stosuje się substancji o silnym poślizgu.co sprawia, że ​​jest dobrym pokryciem chodnika o każdej porze roku.
• Oleje i różne kwasy nie może zaszkodzić materiałowi polimerowemu.
• Powłoka ma niezawodna ochrona przed pleśnią, grzybami i alkaliami.
• Różnorodność metod stylizacji pozwala skorzystać z pomocy profesjonalistów lub zrobić wszystko samemu.
• Przyjazne środowisku płytki polimerowe korzystnie wyróżniają się na tle nawierzchni asfaltowej. Długotrwałe narażenie na wysokie temperatury nie powoduje uwalniania się różnych szkodliwych substancji, nie wpływa na właściwości materiału.
• Łatwa i szybka naprawa, w którym można wymienić tylko jeden element.
• Różnorodność wzorów i kolorów. Wiele geometrycznych kształtów płytek pozwala na tworzenie unikalnych opcji projektowania dróg lub placów.

Pomimo wielu pozytywnych właściwości materiały polimerowe mają również pewne wady.

• Bloki mogą się rozszerzać pod wpływem wysokich temperatur i niewłaściwego układania. Ważne jest, aby zachować odpowiednią szczelinę między elementami (minimum 5 mm) i montować tylko na kleju, piasku, żwirze lub cemencie.
• Koszt polimerowych bloków piasku nie jest najniższy w porównaniu z innymi materiałami chodnikowymi. Wynika to z ich wysokich kosztów.
• Niektóre rodzaje płytek wymagają przy użyciu drogich narzędzi.
• Składnik taki jak plastik sprawia, że ​​płytki są lekko palne. Oznacza to, że materiał nie będzie się palił, ale może zwęglić lub odkształcić się pod wpływem ognia.

Produkty z piasku polimerowego mają standardowe właściwości, które mogą się różnić w zależności od metody produkcji płytki. Zgodnie z przepisami, gęstość bloku powinna wynosić od 1600 do 1800 kg/m², a ścieralność od 0,05 do 0,1 g/cm². W odniesieniu do objętości absorpcji wody wskaźnik ten nie powinien przekraczać 0,15 proc. Dla różnych producentów parametr wytrzymałości na zginanie i ściskanie może wahać się od 17 do 25 MPa.Mrozoodporność gotowych produktów wynosi od 300 cykli. Płytki mają przeciętną żywotność 50 lat. Materiał polimerowo-piaskowy jest w stanie wytrzymać temperatury od -70 do +250 stopni. Dostępne są płytki w jednym kolorze lub w kilku na raz.

Charakterystyka bloków może się różnić w zależności od miejsca nałożenia powłoki. Waga produktów polimerowych może wynosić od 1,5 do 4,5 kg. Standardowe grubości wahają się od 1,5 do 4 centymetrów. Najpopularniejsze rozmiary to 300x300x30, 330x330x20, 330x330x38 mm, które dobrze nadają się na tory. Nieco rzadziej kupujący wybierają płytki 500x500x35, 500x500x25, 500x500x30 mm, wygodne do aranżacji dużych witryn.

Produkcja bloków piaskowo-polimerowych różni się technologią procesu.

• Podczas odlewania wibracyjnego skład standardowych materiałów uzupełniany jest dodatkami i plastyfikatorami... Dzięki temu produkty stają się bardziej mrozoodporne i mniej porowate. W procesie tym wykorzystywane są formy wykonane z tworzywa sztucznego o wysokiej wytrzymałości. Po wypełnieniu ich mieszanką betonową następuje zagęszczanie na stole wibracyjnym, a następnie krzepnięcie w wysokiej temperaturze. Technologia wymaga udziału człowieka, co nie pozwala na produkcję znacznych ilości płyt, a także zwiększa ich koszt. Ale metoda pozwala rozszerzyć kształty bloków, faktury powierzchni, paletę kolorów.
• Podczas wibrokompresji stosuje się specjalne matryce, które znajdują się na podporze wibracyjnej. To w nich wylewa się betonową kompozycję. Następnie na matryce działa potężna prasa od góry. Technologia ta jest w pełni zautomatyzowana, co umożliwia produkcję dużych partii bloków z polimerowego kompozytu piaskowego o precyzyjnych kształtach i rozmiarach. Uzyskane w ten sposób płytki są gęstsze, lepiej znoszą wahania temperatury i wyróżniają się trwałością. Powierzchnia produktów jest szorstka, co sprawia, że ​​powłoka jest bezpieczniejsza.
• Po sprasowaniu w wysokich temperaturach uzyskuje się płytki dobrej jakości.... Składa się z polimerów, piasku i pigmentów, które są mieszane, a następnie topione w wytłaczarce. Następnie są prasowane pod wysokim ciśnieniem. Bloki są w formach, aż całkowicie ostygną. Powstałe elementy są odporne na niskie temperatury, duże obciążenia i obfitość wody. Dodatkowo ich powierzchnia nie jest śliska, co zwiększa bezpieczeństwo powłoki.

Produkcja produktów z piasku polimerowego powinna odbywać się w określonej kolejności.

• Materiał polimerowy musi zostać poddany rozdrobnieniu lub aglomeracji. Ten etap można wyeliminować za pomocą wiórów polimerowych.
• Dalej gotowe mieszanka piasku rafinowanego, polimerów, pigmentów, dodatków.
• Powstała kompozycja musi przejść obróbka cieplna i proces topienia.
• Następnie jest podawany w dniu naciskaćgdzie przybiera wymagany kształt i rozmiar.
• Gotowe produkty przechodzą sortowanie.
• Ostatnim etapem jest pakiet płytki.

Należy wziąć pod uwagę, że mieszanina stosowana do wytwarzania produktów z piasku polimerowego może nieznacznie różnić się składem.... Powinien więc zawierać od 65 do 75 proc. piasku, od 25 do 35 proc. polimerów, od 3 do 5 proc. pigmentów, od 1 do 2 proc. stabilizatorów. Te ostatnie są potrzebne, aby niezawodnie chronić płytki przed promieniowaniem ultrafioletowym.

Do barwienia bloków z mieszaniny piasek-polimer najczęściej stosuje się tlenki metali. Na przykład zastosowanie tlenku chromu umożliwia wykonanie zielonych płyt w różnych odcieniach.

Produkty wykonane z piasku i polimerów są szeroko stosowane przez mieszkańców miast, właścicieli wiejskich domów, budowniczych i projektantów.Oczywiście te płytki najczęściej widuje się na ścieżkach ogrodowych, wokół basenów czy altan. Wygląda bardzo efektownie jak kostka brukowa. Uzupełnia go również architektura krajobrazu, kompozycje kwiatów i roślin.

Dość często polimerowe bloki piasku są używane w serwisach samochodowych i stacjach benzynowych. Ponadto mogą ozdobić schody, piwnice i inne elementy domów. W centrach handlowych, parkach, placach zabaw i innych miejscach publicznych często spotyka się również powłoki piaskowo-polimerowe. Istnieją opcje dla dachówek zaprojektowanych jako gonty. Dzięki temu może być stosowany jako materiał dachowy.

Przede wszystkim, rozpoczynając dobór bloczków z piasku polimerowego, należy wziąć pod uwagę cel, w jakim będą używane. Ważne jest również uwzględnienie specyfiki klimatu regionu. Z reguły oznakowanie zawiera dopuszczalne zakresy temperatur i możliwe obciążenia. Wybierając kolorową płytkę warto zastanowić się nad proporcjami zawartych w niej pigmentów barwiących. Europejskie barwniki przez długi czas nie tracą swojego pierwotnego jasnego koloru. Jeśli chodzi o pigmenty niskiej jakości, mogą szybko blaknąć na powłoce. Konieczne jest również, aby tonacja była jednolita, bez plam. Jeśli na blokach znajdują się białe plamy, oznacza to, że podczas ich produkcji naruszono reżim temperatury.

Wskazane jest uwzględnienie kształtu i faktury płyt.... Dostępne są opcje błyszczące i matowe. W takim przypadku tekstura może być gładka lub pofałdowana. Ważne jest, aby prawidłowo dobrać grubość produktów, zgodnie z ich zastosowaniem.... Jeśli chcesz, aby powłoka była jak najbezpieczniejsza, zaleca się preferowanie elementów, które zostały poddane obróbce teksturowanej. Przy ciągłym myciu powłoki należy z góry wziąć pod uwagę, że musi ona wytrzymać działanie chemikaliów.

Układanie polimerowych płytek piaskowych własnymi rękami jest dość proste. Ponadto możesz wybrać najbardziej optymalną opcję. Z reguły brane są pod uwagę przyszłe obciążenia i jakość gleby.

Bloki na podłodze można układać w jodełkę lub „szachownicę”. Najważniejsze, że instalacja odbywa się przy suchej pogodzie. W takim przypadku konieczne jest zachowanie odległości między płytami 0,5-0,7 centymetra. Wygładź powierzchnię przed ułożeniem. Technologia montażu bloków piaskowo-polimerowych obejmuje trzy metody.

Układanie piasku wymaga wstępnego przygotowania. Konieczne jest usunięcie od 20 do 30 centymetrów gleby. W takim przypadku konieczne jest wykonanie obliczeń, aby nachylenie powierzchni było prawidłowe. Zapewni to dobry drenaż. Po oczyszczeniu warstwę gleby należy ubić. Obwód terenu jest wyposażony w rowy, a dno jest zagęszczane w rowach. Teraz możesz zaznaczyć, dokąd prowadzi ścieżka i gdzie krawężniki są za pomocą lin i kołków. W miejscach pod krawężnikami należy wlać od trzech do pięciu centymetrów piasku, dodać wodę, a następnie dobrze ubić.

Następnie musisz przygotować roztwór cementu, który będzie podstawą. Na wcześniej wskazanym poziomie należy ułożyć krawężnik. Warstwę geowłókniny należy ułożyć na dole terenu tak, aby płótna zachodziły na siebie na co najmniej 10 centymetrów. Następnie piasek układa się warstwami, z których każda jest moczona w wodzie i zagęszczana. W rezultacie powinieneś otrzymać poduszkę z piasku o wysokości około 20 centymetrów.

Ostatnim krokiem przygotowawczym jest zaprojektowanie wykopów do odprowadzania wody deszczowej. Następnie możesz przystąpić do układania bloków w odległości 0,5 cm od siebie. W takim przypadku konieczne jest uderzenie w nie gumowym młotkiem, aby uzyskać lepsze uszczelnienie. Powstałe spoiny należy wypełnić szczeliwem wypełnionym piaskiem.

W razie potrzeby możesz zainstalować dodatkową warstwę wzmacniającą elementów metalowych. Jest to pożądane w miejscach, w których możliwe są duże obciążenia i wymagana jest zwiększona wytrzymałość. W takim przypadku na zbrojenie wylewa się mieszankę piasku i cementu w stosunku 3 do 1, o wysokości 60 mm. Od góry powłoka musi być dobrze podlana, a następnie zamontowane płytki.

Podczas układania na piasku ze żwirem należy stosować frakcje nie większe niż jeden lub dwa centymetry. Ta technologia zapewnia mocną i trwałą powłokę. Ważne jest, aby dobrze zagęszczać pokruszony kamień. Poduszka z mieszanki powinna mieć co najmniej 10 centymetrów wysokości. Betonowy roztwór wylewa się bezpośrednio na niego warstwą 50 mm i więcej, zachowując wcześniej ustalony spadek.

Płytę należy układać na suchej powierzchni za pomocą specjalnego kleju i cementu. Następnie konieczne jest spoinowanie spoin mieszanką piaskowo-cementową. W tym celu surowiec nakłada się na powierzchnię płyt, a następnie wciera w spoiny za pomocą pędzla. Na ostatnim etapie są napełniane wodą i ponownie wcierane.

Montaż bloków z piasku polimerowego na jastrychu betonowym odbywa się również ze wstępnym przygotowaniem. Najpierw musisz wylać warstwę pokruszonego kamienia o grubości 150 mm. Następnie ułóż warstwę zaprawy cementowej z betonu M-150. Bloki układa się na powstałej podstawie za pomocą mocowania specjalnym klejem.

Ogólnie opinie użytkowników o blokach z piasku polimerowego są pozytywne. Szczególnie zauważono ich zdolność do wytrzymania upadku ciężkich przedmiotów bez uszkodzeń. Wielu podkreślało również dobrą tolerancję różnych detergentów i zmian temperatury.

W następnym filmie będziesz układać polimerowe płytki piaskowe na granitowych przesiewach.