Jak zrobić stół warsztatowy z drewna własnymi rękami?

Stół warsztatowy z drewna DIY - uniwersalna konstrukcja pozwalająca na wykonanie pełnego zakresu prac stolarskich, hydraulicznych i elektrycznych. Daje swobodę działania – z wyjątkiem kolekcji masywnych konstrukcji o długości kilku metrów i szerokości, które nie wymagają już stołu warsztatowego, ale placu budowy z kilkoma stołami warsztatowymi.

Stół warsztatowy wykonany z drewna, który nie ma stalowego blatu, nadaje się do wszystkich rodzajów prac, w których wykluczone jest występowanie obciążeń udarowych i wibracyjnych o dużej intensywności z momentami siły powyżej 200-300 kg. Zabrania się wykonywania prac spawalniczych na drewnianym stole warsztatowym. - Stal stopiona łukiem elektrycznym może zapalić drewno. Gotuj w specjalnie wyznaczonym miejscu - tam, gdzie znajduje się betonowy odcinek podłogi i inne metalowe podpory. Jeżeli lutowaniu towarzyszy częste kapanie roztopionej cyny, ołowiu i aluminium, wówczas stosuje się blachę, aby uniknąć zepsucia.

Jak wszystkie stoły warsztatowe, całkowicie drewniany wykonywany jest w formie stołu stacjonarnego (nieruchomego), transformatorowego, składanego lub wysuwanego. Wersje mobilne warsztaty stolarskie czy ślusarskie mają znacznie mniejszą ilość skrzynek - od jednego do kilku, niż ich nieruchomy "brat". Składany oraz wzdrygać się stoły warsztatowe często wykonywane są w rozmiarze 100x100 cm (wg wymiarów blatu). Jednak dobry, pełnowymiarowy stół montowany jest najczęściej w wymiarach 200x100 – idealnie można na nim nie tylko pracować, ale także spać rozciągnięty na pełną wysokość.

1. Arkusze ze sklejki. Stosowane są głównie na blaty i ściany boczne. Nie zaleca się stosowania płyt wiórowych lub pilśniowych - łatwo się łamią, nie wytrzymując nawet 100 kilogramów dodatkowego ciężaru.
2. Naturalne drewno - drążek o przekroju kwadratowym służy do bali pod posadzką lub konstrukcji nośnej pod strop drewniany i jednocześnie służy jako podłoga na poddasze. Można również zastosować zwykłą deskę o grubości co najmniej 4 cm – stosuje się je na podłogę i krokwie (umieszczane na krawędzi) lub listwy (układane płasko) dachu. Taki kawałek drewna jest podstawą konstrukcji nośnej stołu warsztatowego.
3. Narożniki meblowe... Można również zastosować prosty narożnik grubościenny, z którego montuje się stropy ogrodzeniowe, stelaż do ławek, półek, akwariów itp. - jest cięty na małe (do kilku centymetrów długości) kawałki na całej długości, polerowany i wiercony we właściwych miejscach na wkręty samogwintujące i/lub śruby. Im większy kąt, tym grubsza stal. Nadaje się np. 40*40 mm - grubość stali to tylko 3 mm. Nie ma znaczenia, jaki rodzaj stali walcowanej został użyty w zakładzie produkcyjnym - na zimno czy na gorąco, obie opcje są dość trwałe. W niewielkiej ilości (przycinanie do 2 m) można go zabrać w dowolnym magazynie metalu - będzie taniej, jeden taki kawałek profilu wystarczy na 35-50 segmentów.
4. Rozmiar śrub lub kołków M8, M10, M12 - i wzmocnione oraz podkładki zabezpieczające z nakrętkami o tych samych wymiarach.
5. Wkręty samogwintujące o średnicy co najmniej 0,5 cm („pięć”). Długość jest dobrana tak, aby ostry koniec wkrętu samogwintującego nie wychodził i nie był wyczuwalny w dotyku na tylnej stronie płyty nośnej lub drewna.

Skrzynka narzędzi asemblera-asemblera, którego praca jest nadawana strumieniowi, jest następująca.

1. Wiertarka (lub wiertarka udarowa, pracująca w trybie wiertarki, w komplecie z adapterem do wierteł do metalu) z kompletem wierteł. Ewentualnie sprawdziłaby się w pełni ręczna wiertarka - ale w dzisiejszych czasach taka rzadkość.
2. Tarcze szlifierskie i tnące do metalu i drewna o różnych średnicach. Może być wymagana dodatkowa tarcza szlifierska - jeśli deski nie są nowe, ale, powiedzmy, zostały znalezione w pobliżu sowieckiego budynku mieszkalnego. Jak pokazuje praktyka „samoróbki”, w ościeżnicach nie zastosowano profilu MDF w kształcie pudełka, ale wysokiej jakości drewno liściaste.
3. Puzzle - pomoże wyciąć niestandardowe deski o kręconym odcinku na całej długości (jeśli nie ma prostych).
4. Strugarka elektryczna... Bardziej praktyczne jest wygładzenie nieprzyciętej deski w 2-5 minut, niż przepłacanie za idealnie równy „język”, którego rowek i kolec jest po prostu odcięty. W szczególnych przypadkach rzemieślnicy nadadzą drugie życie desce o grubości 4 cm, która przez kilka lat leżała w częstych ulewnych deszczach: na głębokości 3-4 mm warstwy świeżego drewna są ukryte pod poczerniałą warstwą . Nawet po szyciu otrzymasz zupełnie nową deskę o grubości 32 mm.
5. Śrubokręt i bity.
6. Młotek i szczypce.

Będziesz także potrzebować znacznik (lub zwykły ołówek), konstrukcja poziom (lub domowej roboty pion), kwadrat (prosty kąt), linijka taśma miernicza na 2, 3 lub 5 m. Jeśli wiercisz grubościenną stal w narożach, przyda się również rdzeń. Do zmiany kąta rogów może być wymagane imadło.

Najprostszy stół warsztatowy, nie gorszy od swoich bardziej funkcjonalnych odpowiedników, jest wykonany w następujący sposób.

1. Zaznacz (zgodnie z rysunkiem) i wytnij arkusze sklejki i belki (lub deski) na wymagane części.
2. Złóż pudełko główne (na przykład rozmiar 190 * 95 cm) - zadokuj i połącz jego części za pomocą narożników i kleju do drewna. Rezultatem jest czterostronna rama.
3. Wzmocnij ramę za pomocą kątowych podkładek dystansowych w rogach. W tym przypadku kąt prosty i przekładka tworzą trójkąt równoramienny – ze wszystkich czterech stron. Długość podstawy takiego trójkąta (sam przekładka) dobiera się na przykład o 30 cm (linia środkowa wzdłuż grubości deski, z której jest wykonana). Aby zabezpieczyć przekładki, niektóre narożniki są wygięte od 90 do 135 stopni, poprawność kąta sprawdzamy zwykłym szkolnym kątomierzem.
4. Przymocuj nogi przyszłego stołu warsztatowego do ramy, a także wzmocnij je „trójkątami”, jak sama rama, we wszystkich ośmiu miejscach. Długość (wysokość) nóg, na przykład dla wysokości mistrza 1,8 m, może wynosić dokładnie jeden metr. Postaraj się ustalić wysokość swojego stołu warsztatowego, aby wygodnie było pracować bez pochylania się.
5. Pod „trójkątami”, blisko nich lub w niewielkiej odległości, zamocuj dolne poprzeczki - tzw. Przedmiot. Jeżeli blat stołu znajduje się na wysokości np. 105 cm to wysokość półki na szuflady wynosi 75 cm Obwód spodu jest równy obwodowi ramy górnej. Wzmocnij go pośrodku pionowymi belkami łączącymi poziome (belki boczne) z deską ramy górnej. Zamontuj i zamocuj ukośne elementy dystansowe w płaszczyźnie zbieżnej z belkami pionowymi.

Konstrukcja nośna jest gotowa, teraz jest mocna i niezawodna, nie poluzuje się. Wykonaj poniższe czynności, aby zakończyć montaż.

1. Zbierz skrzynie. Jeśli jedna poprzeczka dzieli ścieg pomocniczy na pół, potrzebne są cztery szuflady - po dwie z każdej strony. Podział trzysektorowy będzie wymagał sześciu boksów itp. Np. przy wymiarach wewnętrznych ramy (skrzyni) stołu warsztatowego 195*95 cm szerokość boksu z dwoma wewnętrznymi pionowymi przegrodami stołu podrzędnego będzie wynosić nieco ponad 60 cm 45 cm Połącz boki, spód i przód szuflad za pomocą kleju i narożników montowanych od wewnątrz. Drzwi i szafy nadają się na uchwyty.
2. Zainstaluj spód pod spodem. Sprawdź pracę szuflad - powinny się swobodnie wysuwać i wsuwać, bez zauważalnego wysiłku.
3. Zainstaluj blat. Sprawdź, czy wszystkie elementy złączne są prawidłowo zainstalowane.

Stół warsztatowy jest zmontowany i gotowy do pracy. Aby przedłużyć żywotność, drewno jest impregnowane odczynnikami syntetycznymi, które zapobiegają tworzeniu się pleśni i zapobiegają pożarom - kompozycja „Firebiozaschita” (lub podobny niepalny środek chemiczny).

Prawidłowo zmontowany stół warsztatowy może służyć przez dziesięciolecia. Wymagana jest również pewna ostrożność. Nie będzie możliwe użycie na nim pełnowartościowego przenośnika produkcyjnego, ale dla małego warsztatu projekt jest całkiem odpowiedni.

W poniższym filmie możesz obserwuj proces tworzenia drewnianego stołu warsztatowego własnymi rękami.