Przegląd poliuretanu do produkcji form

Do produkcji różnych produktów, na przykład kamienia nienaturalnego, potrzebne są matryce, czyli formy do wylewania kompozycji utwardzającej. W większości wykonane są z poliuretanu lub silikonu. Możesz łatwo stworzyć takie kształty własnymi rękami.

Kamień coraz częściej wykorzystywany jest w projektowaniu przestrzeni biurowych i mieszkalnych. Wysoka cena produktu naturalnego i jego popularność dały impuls do produkcji imitacji. Sztuczny kamień dobrej jakości nie ustępuje kamieniowi naturalnemu ani pod względem piękna, ani wytrzymałości.

• Wykorzystanie poliuretanu do produkcji form jest najbardziej udanym i jednocześnie budżetowym rozwiązaniem.
• Forma poliuretanowa pozwala na łatwe usunięcie utwardzonej płytki, bez łamania i zachowania jej tekstury. Dzięki plastyczności tego materiału oszczędza się czas i koszty produkcji kamienia dekoracyjnego.
• Poliuretan pozwala przekazać z maksymalną dokładnością wszystkie cechy reliefu kamienia, najmniejsze pęknięcia i powierzchnię graficzną. To podobieństwo utrudnia wizualne odróżnienie sztucznego kamienia od naturalnego.
• Matryce tej jakości umożliwiają wykorzystanie łączonych surowców do produkcji płytek dekoracyjnych – gipsu, cementu czy betonu.
• Forma poliuretanu charakteryzuje się podwyższoną wytrzymałością, elastycznością i trwałością, z powodzeniem opiera się wpływom środowiska zewnętrznego. Formy doskonale tolerują kontakt z powierzchnią ścierną.
• Formy z tego materiału wykonywane są w różnych opcjach, co pozwala na stworzenie dużego asortymentu sztucznego kamienia z wyraźnym nadrukiem naturalnej powierzchni, cegieł ozdobnych z absolutną powtarzalnością efektów wizualnych postarzanego materiału
• Poliuretan może zmieniać swoje parametry w zależności od wypełniacza, barwnika i innych dodatków. Możesz stworzyć materiał, który jest w stanie zastąpić gumę w swoich parametrach - będzie miał taką samą plastyczność i elastyczność. Istnieją gatunki, które po mechanicznej deformacji mogą powrócić do pierwotnego kształtu.

Mieszanka poliuretanowa składa się z dwóch rodzajów zapraw. Każdy składnik ma inny rodzaj bazy poliuretanowej.

Poliuretan do formowania to dwuskładnikowy surowiec dwóch rodzajów:

• odlewanie na gorąco;
• schłodzone odlewanie.

Spośród marek dwuskładnikowych na rynku wyróżniają się:

• porramolds i vulkolandy;
• adipren i wulkopren.

Krajowi producenci oferują gatunki SKU-PFL-100, NIT-PU 5 itp. W swoich technologiach wykorzystują poliestry wyprodukowane w Rosji, które nie są gorszej jakości od zagranicznych analogów, ale pod pewnymi względami je przewyższają. Dwuskładnikowy poliuretan wymaga pewnych dodatków, aby zmienić jakość surowców. Na przykład modyfikatory przyspieszają reakcję, pigmenty zmieniają spektrum kolorów, wypełniacze pomagają zmniejszyć procentową zawartość plastiku, co zmniejsza koszt uzyskania gotowego produktu.

Używany jako wypełniacz:

• talk lub kreda;
• sadza lub włókna o różnej jakości.

Najpopularniejszym sposobem jest zastosowanie metody odlewania schłodzonego.Nie wymaga to specjalnych umiejętności zawodowych i drogiego sprzętu. Cały proces technologiczny można zastosować w domu lub w małej firmie. Odlew schłodzony wykorzystywany jest do produkcji gotowego do użycia produktu końcowego oraz do zdobienia spoin i powierzchni.

Do odlewania na zimno stosuje się formowany wtryskowo poliuretan, który jest płynnym rodzajem tworzywa utwardzanego na zimno.... Do produkcji części technicznych i elementów dekoracyjnych stosuje się metodę odlewania otwartego.

Ciekły poliuretan stosuje się do produkcji matryc do różnych celów, od tego zależy wybór mieszanki.

• Aby uzyskać małoformatowe formy matrycowe - mydło, foremki ozdobne, małe figurki - Utworzono związek „Advaform” 10, „Advaform” 20.

• W przypadku wykonywania form do wylewania mieszanek polimerowych stosuje się inny typ np. ADV KhP 40. W tym celu został opracowany polimer - może stać się bazą dla innych rodzajów kompozycji polimerowych. Znajduje zastosowanie w odlewaniu wyrobów silikonowych i plastikowych. Ten składnik ma wyjątkową zdolność do aktywnego przeciwstawiania się agresywnym wpływom.

• Jeśli konieczne jest wykonanie dużych form dla masywnych produktów takich jak rzeźby, klocki, wielkogabarytowe ozdoby architektoniczne, użyj masy do odlewania na zimno „Advaform” 70 i „Advaform” 80... Gatunki te tworzą substancję o wysokiej wytrzymałości i twardości.

Aby uzyskać formę poliuretanową, trzeba mieć pod ręką wszystkie elementy procesu technologicznego:

• dwuskładnikowa masa do formowania wtryskowego;
• kamień naturalny lub jego wysokiej jakości imitacja;
• materiał na skrzynkę ramową - płyta wiórowa, MDF, sklejka;
• śrubokręt, śruby, szpatułka, pojemność litrów;
• mikser i waga kuchenna;
• przegroda i silikon sanitarny.

Metoda przygotowania.

• Kamienne płytki układa się na arkuszu MDF lub sklejce, układa się ściśle poziomo. Pomiędzy każdą płytką pozostaje szczelina 1-1,5 cm, krawędzie formy i środkowa część dzieląca powinny być grubsze, co najmniej 3 cm Po wybraniu najbardziej odpowiedniego miejsca dla prototypów, każdą płytkę należy przykleić do podłoża za pomocą silikonu.
• Następnie konieczne jest wykonanie szalunku. Jego wysokość powinna być o kilka centymetrów wyższa niż kamienna płytka. Szalunek jest mocowany do podłoża za pomocą wkrętów samogwintujących, a złącza są uszczelnione silikonem, aby zapobiec wyciekaniu ciekłego poliuretanu. Powierzchnia jest eksponowana i sprawdzana poziomicą. Po stwardnieniu silikonu wymagane jest smarowanie - wszystkie powierzchnie pokryte są od wewnątrz separatorem, po krystalizacji tworzy najcieńszy film.
• Dwuskładnikowy poliuretan do formowania wtryskowego jest mieszany w równych proporcjach, ważąc każdy składnik. Powstałą mieszaninę ostrożnie doprowadza się do jednorodnej masy za pomocą miksera we wcześniej przygotowanym pojemniku i wlewa do szalunku. Technologia wymaga obróbki próżniowej, ale w domu niewiele osób może sobie na nią pozwolić, więc rzemieślnicy przyzwyczaili się do niej. Co więcej, powierzchnia kamienia ma złożony relief, a niewielkie rozprzestrzenianie się bąbelków pozostanie niewidoczne.
• Najwłaściwsze jest wlanie powstałej masy w róg szalunku - gdy się rozprzestrzeni, gęsto wypełni wszystkie puste przestrzenie, jednocześnie wyciskając powietrze. Następnie poliuretan pozostawia się na jeden dzień, podczas którego masa twardnieje i zamienia się w gotową formę. Następnie szalunek jest demontowany, w razie potrzeby wycinany nożem z poliuretanu lub silikonu i oddzielania formy od prototypu. Dobrze przyklejone płytki powinny pozostać na powierzchni podłoża. Jeśli tak się nie stało, a płytka pozostała w kształcie, należy ją wycisnąć, być może ostrożnie ją przyciąć.

Wybierając poliuretan do formowania należy pamiętać: maksymalna temperatura, jaką może wytrzymać to 110 C. Stosowany jest do żywic i metali niskotopliwych. Jednak jego wytrzymałość i odporność na ścieranie sprawia, że ​​jest niezastąpiony przy pracy z gipsem, cementem, betonem, alabastrem. Wszystkie te materiały nie dają temperatury wyższej niż 80 C podczas procesu hartowania:

• do odlewania gipsu w celu uzyskania sztucznego kamienia stosuje się wypełniony poliuretan marki „Advaform” 300;
• podczas pracy z betonem do płyt chodnikowych, cegieł, najbardziej odpowiednią marką jest „Advaform” 40;
• w celu uzyskania ozdobnych ozdób opracowano mieszankę marki Advaform 50 dla paneli 3D;
• „Advaform” 70 i „Advaform” 80 służą do odlewania przedmiotów o dużych rozmiarach.

Aby uzyskać informacje o tym, jak zrobić formę poliuretanową własnymi rękami, zobacz następny film.